базальтовое фиброволокно в Краснодаре

Рубленое волокно

___________________________________________________________

Рубленое базальтовое волокно для фрикционных материалов и наполнения различных полимерных систем, предлагаем серию базальтового рубленого волокна для наполнения эпоксидных, фенольных, винилэфирных и полиэфирных смол. Данный продукт рекомендуется для производства фрикционных изделий.

Свойства и преимущества:

· Базальтовое волокно обладая комплексом свойств является идеальным заменителем асбеста.

Базальтовое волокно более долговечно чем стекловолокно, что позволяет увеличить срок службы тормозных колодок при использовании базальта . В отличие от базальтового волокна, стекловолокно теряет до 50 % механических свойств при воздействии высоких температур (около 400 °С). Базальтовое волокно при указанных условиях теряет только порядка 20% механических свойств. Фрикционные материалы на основе базальтового волокна обладают более стабильным коэффициентом трения. Рубленое базальтовое волокно позволит вам получить более прочные корпусные элементы без значительного увеличения себестоимости. Диэлектрические свойства базальтовых волокон близки к стекловолокну. Переход на использование базальта не изменит электромагнитную проницаемость элементов. Базальтовое волокно обладает большими звукопоглощающими свойствами, чем стекловолокно, что повышает комфортность при использовании.

Фибробетон

По объему производства и применения монолитный бетон намного опережает другие виды строительных материалов. В наиболее развитых странах показатель применения монолитного бетона составляет: США - 0,75, Германия - 0,8 и т.д. Для сравнения, Россия - 0,15 - 0,2
Годовой объем производства монолитного бетона и железобетона в России составляет по оценке специалистов 25-30 млн. м3.
К основным проблемам, связанным с расширением строительства монолитных зданий, могут быть отнесены:
1. Опасность образования технологических трещин в монолитных конструкциях.
2. Надежная оценка прочности твердеющего бетона в момент распалубки и передачи нагрузки от вышележащих элементов на
конструкции.
3. Необходимость разработки расчетных правил по установлению допустимой промежуточной прочности бетона при снятии и перестановке опалубки.
4. Эффективный контроль качества монолитных конструкций.
В 2007 году в России произведено и реализовано порядка 56 млн. м3 бетонных изделий. Из них 30 млн. сборных бетонных конструкций и железобетона. Всего объем рынка бетона и бетонных изделий России в 2007 г. составил почти 5 млрд. евро.
Применение фибробетонов в строительстве
1. Легкие ребристые ограждающие конструкции трехслойных наружных стен или перегородок жилых и промышленных зданий.
2. Криволинейные пространственные конструкции.
3. Покрытие монолитных автодорог. Толщина покрытия может быть тоньше в 1,8 раз покрытия из обычного бетона.
4. Слои наращивания аэродромных покрытий при реконструкции аэродромов. Стоимость реконструкции уменьшается в 1,7 раза по сравнению с наращиванием железобетоном и 1,4 раза - бетоном. Из-за отсутствия стальной арматуры наращенные плиты будут меньше разрушаться при химических способах борьбы с обледенением покрытия.
5. Трубы канализации и дренажа, кольца канализационных, дренажных и водопроводных колодцев.
6. Конструкции реакторных отделений атомных электростанций.
7. Конструкции контейнеров для захоронения радиоактивных отходов.
8. Растворы для каменной кладки из поризованных камней большого формата.
9. Лестничные ступени и марши в школах, магазинах и в других зданиях с большими потоками людей.
10. Конструкции открытых водопропускных каналов и труб на дорогах, плиты облицовки набережных.
11. Конструкции защитных сооружений.
12. Конструкции опор и пролетные строения мостов, в т. ч. с комбинированным армированием.
13. Опоры линий электропередач с комбинированным армированием.
14. Конструкции помещений банков, музеев, ювелирных магазинов и др. хранилищ ценностей.
15. Тюбинги крепи метрополитенов и других подземных выработок.
16. Волнистые листы покрытий зданий, черепица, оконные рамы, оконные и дверные коробки.
17. Буронабивные сваи.
18. Головы забивных свай, конструкции гидротехнических сооружений.
19. Плиты облицовки зданий, несъемная и съемная опалубки.
20. Сборные конструкции проходных и полупроходных каналов.
Конструкции монолитных и сборных пространственных
Влияние базальтовых волокон на другие свойства бетона

Структура бетона при использовании базальтовых волокон приближается к структуре с арматурой со стальных сеток, но базальтобетон имеет более высокую прочность, потому что армирующее его базальтовое волокно имеет более высокую степень дисперсности в армируемом камне, а само волокно имеет более высокую прочность, чем стальная сетка. Базальтобетонные конструкции могут выдерживать большие напряженные деформации, благодаря тому, что само волокно при растяжении пластических деформаций не имеет, а по упругости превосходит сталь. При этом относительная деформация цементного камня без образования трещин достигает 0,9 – 1,1 %. Такая деформация в 45-55 раз превышает граничное удлинение неармированного цементного камня. Однако при твердении цементного камня образуется агрессивная среда, которая разрушает поверхность волокна, образуя при этом раковины, а прочность волокна уменьшается незначительно до 15%. Но за счет раковин прочность сцепления камня и волокна увеличивается и соответственно прочность самой конструкции возрастает. При использовании грубых
волокон (более 40 мкм) их прочность практически не уменьшается. Увеличение прочности цементного камня происходит за счет влияния базальтового волокна на концентрации напряжений в местах ослабленных структурными дефектами, либо повышенной пористости (в пеноматериалах).
Волокна, произведенные из химически инертных горных пород не вступают в реакцию с солями или красителями и потому вяжущие смеси с добавками волокна могут применяться при строительстве морских сооружений в архитектурном строительстве при производстве конструкций со сложными поверхностями, декоративном бетоне. При производстве дорожных покрытий с применением базальтового волокна оно предохраняет асфальтобетонные покрытия от проникновения антиобледеняющих солей и агрессивных веществ, повышает жесткость поверхности.

Устойчивость бетона к замерзанию/оттаиванию
Бетон, содержащий волокна, имеет более высокие морозостойкие характеристики, и можно считать, что по долговечности он не уступает бетону с воздухововлекающими добавками.
Механизм повышения морозостойкости следующий:
1) Волокна вносят в бетон незначительное количество воздуха. Эти воздушные пузырьки позволяют свободной воде, которая может замерзнуть, расширяться и сжиматься в цикле замерзание/оттаивание. Таким образом снижаются разрушительные эффекты мороза на раннем этапе;
2) Волокна повышая устойчивость бетона к пластическому растрескиванию, уменьшает количество водных каналов в бетоне, и в результате снижения проницаемости придает большую устойчивость к промерзанию;
3) Добавление волокон контролирует перемещение воды в бетоне, обеспечивая более эффективную гидратацию цемента, и повышает прочность на сжатие в первый день. Улучшенный контроль за выделением воды помогает предотвратить поднятие на поверхность цемента и песка. Эти мелкие частицы делают поверхность очень хрупкой и чувствительной к морозу;
4) 273 млн волокон в 1 м3 укрепляют бетон по всему его объему, включая поверхность и края, и связывают цементный раствор, повышая морозостойкость.
Сопротивление бетона удару
Бетон, содержащий волокна, имеет значительно большее сопротивление удару и устойчивость к раскалыванию по сравнению с обычным бетоном. Как правило, бетон считают хрупким и ломким материалом, однако добавление волокон повышает его пластичность.
Повышенное сопротивление удару и устойчивость к раскалыванию бетона с волокнами могут быть приписаны большому количеству энергии, поглощенной при натяжении волокон после образования трещин в цементном растворе. Таким образом, волокна обеспечивают большую защиту от разрушения краев соединений в бетонных плитах покрытий и сборныхжелезобетонных конструкциях. Его свойства, увеличивающие сопротивление удару, означают, что волокна можно использовать в тяжелой промышленности, военных целях для повышения взрывоустойчивости и в местах повышенной сейсмической активности.
Устойчивость бетона к истиранию
Устойчивость к истиранию бетона с волокнами через 6 ч повышается примерно на 10% и в целом может быть выше на 30%. Это зависит от содержания цемента и качества заполнителя.
Способность волокон контролировать перемещение воды в бетонной смеси уменьшает возможность сегрегации мелких частиц цемента и песка, что обеспечивает более эффективную гидратацию цемента и в сочетании с лучшим сцеплением цементного раствора дает более прочную и долговечную поверхность.
Типичное применение волокон для повышения устойчивости к истиранию - морские заграждения и сооружения, углехранилища и другие сферы использования бетона, где постоянная эрозия ведет к износу поверхности.
Повышенная устойчивость бетона к огню
Фибра повышает характеристики огнестойкости бетона. Независимые тесты показывают, что бетон с базальтовыми волокнами более устойчив к изгибу после воздействия температуры 600°С в течение 1 ч. Он также повышает устойчивость бетона к раскалыванию после воздействия горения углеводорода. базальтовые волокна предлагается инженерами для использования в береговой нефтяной и нефтехимической промышленности.
Повышенная устойчивость бетона к проникновению воды и химических веществ
Независимые тесты показывают, что применение волокон снижает проницаемость и водопоглощение бетона. Это достигается за счет уменьшения в бетоне количества отверстий от выступившей воды, поэтому вода, химические вещества и грязь впитываются медленнее.
Бетон с базальтовыми волокнами широко используется в гидросооружениях, таких, как водохранилища, отстойники для сточных вод, водосливы, порты, доки, морские заграждения, а также бетонные дороги и мосты, где особенно важна повышенная устойчивость к проникновению антиобледеняющих солей.
Волокно является инертным базальтовым экстрактом, и ни одна из и известных добавок к бетону не ухудшает его рабочих характеристик.
Базальт устойчив к щелочам и большинству химических веществ, применяемых в производственных процессах.
Волокно или контролирующая образование трещин стальная сетка?
Базальтовое волокно может рассматриваться как экономичная альтернатива контролирующей образование трещин стальной сетке, но он не может использоваться в качестве замены конструктивной стальной арматуры. Фибра не оказывает влияния на прочность бетона на изгиб, поэтому должны соблюдаться обычные технологии выдерживания и соединения бетона.
Когда бетон дает усадку, стальная сетка подвергается сжатию и увеличивает растягивающие напряжения в бетоне. Стальная сетка растягивается и имеет какую-то ценность только после того, как бетон треснул. Как альтернатива фибра способствует предотвращению микротрещин, образующихся в бетоне в пластическом состоянии.
Применение базальтовых волокон в различных областях показывает, что армирование волокнами обеспечивает великолепную альтернативу некоторым традиционным решениям, разработанным для строительных растворов (стяжки, фасадные растворы и т.п.) и для бетонной промышленности (плиты, резервуары и трубы для воды, сборные железобетонные элементы и т.п.).

Преимущества бетона, армированного базальтовыми волокнами:

• Можно забыть о трудностях, связанных с установкой проволочной сетки в тоннелях;
• Снижается общая стоимость строительства тоннелей;
• Толщина бетонного слоя может быть уменьшена до половины слоя из обычного бетона;
• Сроки строительства снижаются в связи с отсутствием необходимости устанавливать проволочную сетку;
• В коллекторах и подземных водных каналах толщина бетонного покрытия существенно снижается, а сроки строительства более короткие;
• Волокна могут легко смешиваться в передвижных бетоносмесителях или предварительно перемешиваться с бетонной смесью на бетонных заводах;
• Необходимость в армировании бетонных полов отпадает благодаря применению волокна, и в этом случае сроки строительства снижаются в два раза;
• Стоимость ремонта и обслуживания существенно снижается благодаря долговечности бетона армированного волокном;
• Увеличивается усталостная прочность бетона, армированного базальтовым волокном;
• Снижается ширина трещин, особенно важная в конструкциях, находящихся в морской воде и доках;
• При армировании бетона, ударная прочность увеличивается приблизительно в 20 раз;
• Влияние армирования бетона базальтовыми волокнами зависит от длины волокон и отношения длины к диаметру. Теоретически более длинные волокна и с большим отношением длины к диаметру лучше, чем более короткие. Однако длинные волокна уложить более трудно при торкретировании бетона, и они хуже распределяются в бетоне;
• Волокна обеспечивают трехмерное упрочнение бетона по сравнению с традиционной арматурой, которая обеспечивает двухмерное упрочнение;
• Волокна не подвержены электрохимической коррозии, в отличие от обычной арматуры, которая является электрическим проводником и может испытывать катодный эффект.

Бетоны армированные базальтовыми волокнами

Наряду с широким применением железобетонов особого внимания, по нашему мнению, заслуживают композиционные материалы, в которых роль матрицы выполняет цементный камень, полученный на основе портландцемента, а в качестве арматуры используются различные минеральные и полимерные волокна, а также металлические сетки и стружка. Волокна обеспечивают трехмерное укрепление бетона в сравнении с традиционной арматурой, которая обеспечивает двухмерное укрепление.
В настоящее время сложилось два направления создания композиционных материалов:
- композиты на высокомодульных волокнах: (стальные, асбестовые, стеклянные, базальтовые);
- композиты на низкомодульных волокнах (нейлоновые, полиэтиленовые, полипропиленовые и др.).
У каждого композита с различными армирующими материалами есть достоинства и недостатки, но большинство исследователей отдают предпочтение композитам с использованием в качестве армирующего материала базальтовые волокона.
Искусственные пористые каменные материалы (бетоны), характеризуются низким сопротивлением на разрыв и образованием усадочных трещин при отверждении. Одним из существенных недостатков таких изделий является разрушение углов производимых конструкций. Избежать образования трещин и сколов возможно несколькими способами, в частности вторичным армированием металлической сеткой или арматурой, сварной проволокой. Но наиболее эффективным является способ модифицирования вяжущих смесей базальтовыми, полипропиленовыми и металлическими волокнами. Он позволяет решить проблемы связанные с использованием сварной арматуры в перекрытиях, что позволяет сэкономить на металле. Так полипропиленовое волокно при замене сварной проволочной сетки предотвращает образование трещин в конструкции и повышает её прочность на изгиб более чем на 2%. При определённом процентном содержании волокна в смеси оно заменяет вторичное армирование и обеспечивает пластичность, но не заменяет конструктивную стальную арматуру. Наряду с этим полипропиленовое волокно имеет свои недостатки: оно деформируется при небольших нагрузках на растяжение, теряет свои свойства со временем и горит при воздействии на него открытого пламени.
В НИИИСВ (г. Буча, Украина) были проведены исследования по получению композитных материалов с использованием рубленного непрерывного базальтового волокна длиной 10 -20мм. Исследовались параметры композита при выдержке волокна в жидкой фазе твердеющего портландцемента в течение 3,5 часов, 1.3 и 6 месяцев при нормальной температуре (200 0С), а также при нагревании образцов в течение 6 часов до температуры 960 0С, а затем выдержки в течение 45 часов при нормальной температуре.
Второй способ использовался для имитации условий пропарки бетонных изделий с целью ускорения процессов отвердения бетонного камня. В обоих случаях устойчивость базальтового волокна к воздействию жидкой фазы твердеющего бетона оценивалось прочностными характеристиками волокна.
Базальтовое волокно диаметром 18-60 мкм практически не меняет своей прочности при длительном (до одного месяца) пребывании в среде твердеющего портландцемента. Прочность более тонкого волокна в этих же условиях постепенно снижается. При этом интенсивность потери прочности повышается по мере снижения диаметра волокна. По мнению специалистов, диаметр базальтового волокна должен быть в приделах 40 – 200 мкм, при длине срезов 10 – 20мм, а его прочность на разрыв до 1500 МПа.
По результатам исследований НИИСВ было установлено, что лабораторные образцы портландцемента, армированного базальтовыми волокнами, обладают прочностью на изгиб в 1,7 раза выше при нормальном режиме твердения и в 1,5 раза выше при пропаривании, чем образцы того же цемента, армированные стекловолокном. При этом прочность образцов армированных базальтовым волокном с течением времени нарастает, тогда как у образцов армированных стекловолокном такого явления не наблюдается.
Пребывание базальтового волокна в течение 6 часов в среде твердеющего бетона, нагретой до температуры 960С, а затем выдержки в течение 45 часов при нормальной температуре не приводит к существенным изменениям прочностных свойств волокна. В таких же условиях стеклянное волокно теряет свою прочность на 23-35 %. В результате исследований установлено, что введение в цементную матрицу базальтовых волокон позволяет:
- увеличить прочность образцов на сжатие на 30 – 40 %;
- увеличить прочность на осевое растяжение в три – четыре раза;
- повысить ударную вязкость композита в 3 – 4 раза.

Прочность композитных изделий зависит от степени анкеровки армирующих волокон в цементной матрице. Теоретически прочность композита увеличивается с увеличением содержания в нем волокон. Однако армирующие свойства бетонной матрицы с увеличением количества волокна уменьшаются.
Когда объем волокна стремится к 1, объем цементной матрицы стремится к 0, и прочность композита также будет нулевой. Поэтому существует определенное соотношение объемов волокна и матрицы, при которых матрица может обеспечить максимальную степень анкеровки волокон. По данным ряда исследователей оптимальное количество базальтового волокна в композите должно составлять до 20% от веса цемента .
Длина срезов непрерывного базальтового волокна с одной стороны определяется условиями равномерного распределения волокна в цементной матрице (слишком длинное волокно способствует образованию спутанных волокон в виде "ежей"), а короткие волокна ухудшают степень их армирования цементной матрицей. В этой связи оптимальной принята длина среза в приделах 10-20мм.
Приготовление волокнистоцементной смеси на основе базальтового волокна – наиболее ответственная операция в технологии дисперсно армированных волокнистоцементных смесей, так как важнейшим фактором, обеспечивающим стабильность их свойств, является равномерное распределение базальтовых волокон по объему смеси. Наиболее приемлемым способом является виброэкструзивный, с использованием которого обеспечивается равномерное введение волокон в бетонную матрицу.
В НИИЖБ г. Москва по заказу филиала №3 Мосспецпромпроект ГУП «НКТЦ» над образцами фибробетона, изготовленых с использованием базальтового волокна производства были проведены испытания.
Исследованные образцы базальтофибробетона изготовлены заказчиком по их технологии применительно к трубным мусоропроводам и трубам для инженерных коммуникаций.
Им были переданы пластины базальтофибробетона (проектный размер, заданный нами должен был быть 100x200x10 мм, однако, действительные размеры имели большой разброс).
Данные испытаний были занесены в таблицу.
Исследование долговечности базальтофибробетона.
Заказчиком было выдано задание - определить изменение прочности образцов базальтофибробетона через 80 лет эксплуатации. Стандартные методы для решения данной задачи отсутствуют по причине не истечения срока.
Институтом были использованы исследования А.А. Пащенко, опубликованные в его работе «Армирование неорганических вяжущих веществ минеральными волокнами». Для ускорения испытаний он применял тепловлажностную обработку образцов. Исходя из его теории, нами были определены режим и продолжительность испытаний. Расчетами установлено, что для прогнозирования свойств базальтофибробетона на 80 лет, образцы следует подвергать тепловлажностной обработке при температуре 95°С в течение 27 суток.
Часть образцов были оставлены в исходном состоянии, как эталонные. Другие были подвергнуты старению по приведенному выше режиму.
Все образцы в дальнейшем были испытаны на прочность при изгибе. Пролет образца между опорами равнялся 14 см, нагрузка прикладывалась в середине пролета. Результаты испытаний, приведенные в таблице 3, свидетельствуют о большом разбросе данных между образцами-близнецами на 20-50%. Для расчета долговечности ими были взяты усредненные данные по прочностным характеристикам.
По усредненным данным снижение прочности через 80 лет в зависимости от свойств колеблется от 6 до 14%. Учитывая большие разбросы по свойствам материала, условность методики ускоренных испытаний, считаем, что с учетом запаса при прогнозировании свойств базальтофибробетона, следует принять снижение прочности через 80 лет равной 15%.
Испытания образцов базальтофибробетона на морозостойкость и водопоглощение
Испытания на морозостойкость и водопоглощение проводили в соответствии с ГОСТ 7025 «Материалы стеновые и облицовочные. Методы определения водопоглощения и морозостойкости».
Водопоглощение определяли путем насыщения предварительно высушенных до постоянной массы образцов в воде при температуре плюс 18±2 °С в течение 48 часов. Результаты испытаний приведены в таблице № 3. Наименьшее водопоглощение у образцов состава 1 и 3 (8,31 % и 9,87 % соответственно). Остальные образцы имеют примерно одинаковые значения водопоглощения, которые находятся в пределах 12,43% -13,85 %. Поскольку, представленные образцы имели нестандартные размеры, морозостойкость оценивали по следующим показателям: потере массы, прочности при изгибе и внешнему виду образцов. Внешний вид образцов всех семи составов после попеременного замораживания и оттаивания в течение циклов, соответствующих марке бетона по морозостойкости F300, остался без изменений: шелушение, сколы, разрушения образцов отсутствовали.
Рекомендации к применению
Основная задача в производстве фибробетонов является приготовление армированной базальтовым волокном бетонной смеси, включающей цемент в качестве связующего, базальтовое волокно и песок.
Базальтовое волокно способно перемешиваться в непосредственно после добавления воды, так и в сухую или готовую бетонную смесь, может добавляться в бетонную смесь, транспортируемую бетоновозами (автомиксер). Подача бетононасосом смеси, содержащей базальтовое волокно, не составляет труда. любом типе смесителей (гравитационного или принудительного действия), может вводится как Дозировка: Длина отрезка, мм Вид бетона Количество фибры
на 1 м3 бетона, кг
6 Легкие бетоны, строительные смеси, штукатурка 0,6
13 бетоны 0,6 -1,2
17 особо тяжёлые и тяжёлые и жёсткие бетоны 0,9–2,0


Волокно длиной 17 мм предназначено для тяжёлых бетонов, используемых в сфере гидротехнического и дорожного строительства и при возведении мостовых конструкций. Фибра добавляется из расчёта 0,9-2,0 кг/ м3.

Волокно длиной 13 мм предназначено для тяжёлых и лёгких бетонов, используемых в сфере гидротехнического строительства и при возведении фундаментов, свай, в производстве плит перекрытия и наливных бетонных полов. Фибра добавляется из расчёта 0,6-1,2 кг/ м3.

Волокно длиной 6 мм используется в составе цементно-песчаных (кладочных, затирочных, штукатурных и пр.) растворов, сухих строительных смесей, ячеистых бетонов для оптимизации их свойств. Волокно добавляется из расчёта 0,6-1,0 кг/ м3.

Если бетон для работы готовится на предприятии по изготовлению сборных бетонных и железобетонных конструкций и изделий, то сухие компоненты смеси смешиваются в технологическом порядке, предусмотренном рецептом изготовления бетона и дозатором, либо необходимое количество волокна добавляется иным способом. Рекомендуемая продолжительность перемешивания бетонных смесей (ГОСТ 7474-94) увеличивается на 10–20 % для получения смеси бетона, в котором отдельные элементарные волокна распределены гомогенно.
Фиброволокно может быть добавлено в готовые (товарные) бетонные смеси. Хорошего диспергирования можно достичь в смесителях гравитационного или принудительного действия.
Фиброволокно может добавляться к смесям на основе цемента в смесители типа «миксер», установленном на автомобиле и доставляющем готовую бетонную смесь непосредственно на место укладки.
Так как фиброволокно хорошо диспергируется в смеси, при производстве бетона или раствора, содержащего волокно, не происходит комкования отрезков в смеси.
Несмотря на то, что при введении волокна в бетонную смесь осадка конуса несколько уменьшается, удобоукладываемость смеси даже возрастает, так как увеличивается эластичность, пластичность и гомогенность смеси. Следовательно, после введения волокна не требуется добавление воды затворения для увеличения осадки конуса.

Пожалуй, единственным, но весьма существенным недостатком базальтового рубленого волокна можно назвать его так называемую "колючесть", сравнимую с "эффектом стекловаты", что обусловлено короткой длиной отрезка. С появлением базальтового волокна (ровинга) недоверие к дисперсному армированию постепенно исчезает. Наиболее активные исследования были проведены Институтом проблем материаловедения АН Украины, МИСИ, ЦНИИСК (Москва), ЦНИИпромзданий, Теплопроект (Москва), УПИ (Екатеринбург) и др. Показано, что небольшая добавка базальтового рубленого волокна значительно увеличивает сопротивление бетона изгибающим нагрузкам. При этом повышается долговечность материала, понижается усадочная деформация, значительно возрастает трещиностойкость, ударная вязкость. Все это раскрывает перед дисперсно- армированными бетонами новые области применения, а также позволяет значительно уменьшить общий вес строительных конструкций за счёт уменьшения сечения при неизменных прочностных показателях. Это может являться дополнительным аргументом в пользу дисперсного армирования цементов, бетонов, бетонных и железобетонных конструкций., тем более, что попутно решаются проблемы строительства на слабых грунтах, а также вопросы экономии сырьевых, энергетических и трудовых ресурсов в строительстве.

Энергосбережение и экономичность – понятия, которые сегодня часто приходится слышать в самых различных сферах человеческой деятельности. Без их учета немыслим успех производства любой продукции и в частности, строительной. Профессионально занимаясь строительством загородных домов, или задумав построить загородный дом своими руками, многим из нас не раз приходилось сталкиваться с проблемой выбора строительных материалов. Приняв твердое решение строить на века, мы в большинстве случаев предпочитаем дереву камень как наиболее прочный, долговечный и надежный материал. Но сегодня вопрос с удешевлением строительства загородных домов удачно решен, причем совершенно без потери качества строительства и эксплуатационных характеристик построенных домов.

showbrand.ru/firm/2668/about/bazaltovaya-fibra-volokno-armiruyushchee.html